ساخت لاستيک
ديد کلي

لاستيک طبيعي يا سنتزي معمولا به تنهايي قابل استفاده نيست خواص مطلوب نرمينگي ، کشساني ، چقرمگي ، سختي يا نرمي ، مقاومت سايشي ، نفوذ ناپذيري و هزاران ترکيب مختلف از خواص بدست آمده ، آميزه کار لاستيک ، تامين مي‌شود. لاستيک ماده‌اي بينهايت چقرمه است و به ماشين آلات سنگين نياز دارد. مقادير قابل
توجه گرماي توليد شده در طول عمليات اختلاط ، خرد کردن ، آسياب کردن و روزن راني در هنگام ساخت لاستيک بايد دفع و تحت کنترل داشت.

آميزه کاري لاستيک ها

در آميزه کاري لاستيک ها افزودنيهاي شيميايي بسته به مصرفشان به گروههاي دسته بندي مي‌شوند.

مواد ولکانشي :

معمولا ترکيبات گوگردي هستند که از واکنش آنها با بسپار مواد شبکه‌اي بدست مي‌آيد و اتصالات شبکه از نوع است. اتصالات عرضي ممکن است مونو – ، دي - ، يا پلي سولفيدي باشند. نوع اتصال از طريق غلظت گوگرد ، تسريع کننده ، باز دارنده و دما تعيين مي‌شود.

تسريع کننده‌ها :

ترکيباتي هستند که زمان لازم براي ولکانشي لاستيک را از چند ساعت به چند دقيقه کاهش مي‌دهند. ضمنا به گوگرد کمتري نياز است و محصول يکنواخت‌تري هم بدست مي‌آيد. اغلب تسريع کننده‌ها نيتروژن و گوگرد دارند.

مواد ضد پيري يا ضد اکسنده‌ها :

اين مواد قطعات لاستيکي را از تهاجم اکسيژن و اوزون محافظت مي‌کنند. اين ترکيبات به عنوان ضد اکسنده ، ضد اوزون يا عوامل ضد ترک خمشي دسته بندي مي‌شوند. عمل آنها به اين صورت است که واکنشهاي زنجيري راديکالي را متوقف مي‌کنند و بدين ترتيب مانع از تخريب پيشتر زنجير مي شوند. مواد صنعتي معمولا آميني يا فنلي هستند. آمينها محافظهاي قوي هستند و به شکل وسيع در تاير و ساير قطعات تيره مصرف مي‌شوند.

نرمسازهاي کاتاليزي يا مواد لخته‌زدا :

اين مواد با کاهش گرانروي لاستيک فراورش آنرا آسان مي‌کند. موقع اختلاط با لاستيک سبب شکست زنجير و طبعا کاهش وزن مولکولي زياد قابل استفاده‌اند.

پراکنهاي بي‌اثر يا خنثي :

اين مواد به مقدار زياد به لاستيک اضافه مي‌شوند. بعضي از آنها تنها براي سخت کردن يا نرم کردن فيزيکي است. خاک رس ، کربنات کلسيم ، خرده ذغال ، باريت و تقريبا گرد هر جامدي را مي‌توان به لاستيک افزود که در نتيجه آن کليه خواص کشش کاهش مي‌يابد. ولي در عين حال کاهش مي‌يابد ولي در عين حال کاهش قيمت ، سخت مناسب ، فقط شکل ، رنگ و ساير خواص مطلوب از ديگر آثار آن است. اما گرد بعضي مواد بي شکل خصوصا دوده و سيليس ، به طرز ناباورانه‌اي سبب افزايش استحکام ، جهندگي ، مقاومت سايشي و ساير خواص مطلوب مي‌شود و به همين سبب به تقويت کننده موسوم‌اند.
فراوش پذيري با استفاده از لاستيک بازيافتي ، واکسها ، روغنها ، فاکتيس (روغنهاي گياهي و ولکانيده) و لاستيک هاي معدني (آسفالت ، قير و هيدروکنهاي سير نشده و ولکانيده) يا از طريق واکنش شيميايي روي مولکول ، کار مکانيکي ، گرما و خرد کردن بهبود مي يابد. ساختار اسفنجي با افزودن بي‌کربنات سديم ، کربنات سديم ، کربنات آمونيوم و بي‌کربنات ، اوره يا ترکيبات آلي گاز زا به دست مي‌آيد. با افزايش قابل توجه و گوگرد و استفاده از پرکن در مقادير زياد به لاستيک سخت مي‌توان دست يافت.

روشها و مراحل ساخت لاستيک
غلتک زني يا پوشش دهي :

يکي از ابتدايي‌ترين مصارف لاستيک ها ، پوشش دهي پارچه براي ضد آب کردن آن بوده است. محلول يا بتونه‌هاي لاستيکي در حلالها را مي‌توان به سادگي روي پارچه پخش کرد. اما اگر از مواد لازم براي پخت و کنترل خواص استفاده نشود نتايج کاملا نامطلوبي به دست مي‌آيد. براي آغشته کردن پارچه به آميزه‌هاي لاستيکي از روش غلتک زني استفاده مي‌شود، به اين صورت که بر روي دستگاههاي غلتک زن چند استوانه‌‌اي آميزه لاستيکي را تحت فشار به داخل پارچه نورد مي‌کنند. نخ تاير مورد خاصي است که براي ساخت آن نخهاي پنبه ، ريون ، نايلون يا پلي استر در آرايش موازن توسط لاستيک روي يک دستگاه غلتک‌زن به هم مي‌چسبند.

قالب گيري :

آميزه‌هاي خميري لاستيکي را مي‌توان به هر شکلي قالب‌گيري و شکل آنها را با پخت در قالب تثبيت کرد. يک نمونه مناسب توپ تنيس است. يک نوع بسيار مرغوب و ارتجاع پذير لاستيک در قالبي که به شکل دو نيمه توپ است قالب گيري مي‌شود. سپس اين دو نيمه را به هم مي‌چسبانند (با قرضي از ماده‌اي شيميايي گاز زا که در داخل قرار دارد) و پخت مي‌کنند، بر روي اين مغزي پارچه و الياف پرزدار مناسب چسبانده مي‌شود اين ماده سازه‌اي پيچيده که براي مصارف خيلي خشن مناسب است.

روزن راني :

نوار درزگير ، شيلنگ ، تيوپ ، نخ تاير ، واشر ، پروفيل و بسياري ديگر از قطعات لاستيکي به تقليد از روش روزن راني پلاستيک ها ساخته و در طول همين عمليات يا بعدا ، پخت مي‌شوند. تاير خودروها نمونه مناسبي است، مصرف عمده لاستيک در حمل و نقل است که به مصرف تاير مي‌رسد. تايرهاي امروزي ممکن است فاقد تيوپ باشند که در اين صورت مجهز به لايه‌اي محافظ هستند يا اين که تيوپ روزن راني شده از جنس لاستيک بوتيل در آنها قرار داده مي‌شود. لاستيک بوتيل با اينکه بسيار بي اثر يا مرده است ولي در برابر عبور هوا مقاومت بسيار عالي از خود نشان مي دهد. در خودروهاي جديد ، لاستيک را علاوه بر استفاده در تاير در پروفيل پنجره ، نوار درزگير ، برف پاک کن ، شاسي موتور ، صندلي و به عنوان صدا خفه کن نيز به کار مي‌برند. به طوري که در هر وسيله نقليه چيزي حدود Kg 115 لاستيک به کار مي‌رود.

آميزه‌هاي شيرابه‌اي

شيرابه‌هاي غليظ امکان استفاده از لاستيک را در شکل مايع فراهم مي‌کنند، به صورتي که مي‌توان عمليات پخش کردن ، رنگ کردن ، غوطه وري يا اسفنج سازي را روي آنها اجرا کرد. مواد پخت به شکل تعليق اضافه مي‌شوند ولي تقويت روي شيرابه‌ها چندان موثر نيست. با اينکه تجارت مبلمان ، بالش و تشک اسفنجي به استفاده از لاستيک هاي پلي اورتان و پلي‌اتر روي آورده ، ولي استفاده از شيرابه‌ها رو به گسترش است.

لاستيک هاي بازيافتي

لاستيک بازيافتي ماده‌اي مفيد در آميزه کاري است که از قطعات لاستيکي ضايعاتي به دست مي‌آيد. اين قطعات را خرد و سپس با اعمال روشهاي توام شيميايي ، مکانيکي و حلال ، لاستيک ، پارچه ، فلز و ساير اجزاي آن را جدا مي کنند. لاستيک بازيافتي تا حدي وابسپارش مي‌شود. و در حد بالايي دوده (يا رنگدانه ديگر) ، خاکستر و روغن دارد. با افزودن اين ماده به آميزه لاستيکي ، فراروش آميزه بهتر مي‌شود و معمولا به عنوان يک ماده ضايعاتي ارزان در محصولات بسيار ارزان هم به کار مي‌رود. تنها حدود 10 درصد لاستيک هاي نو بازيافت مي‌شوند.
افزايش اخير قيمت انرژي سبب توجه به ضايعات تاير به عنوان سوخت شده است. از سوختن 1Kg لاستيک MJ 17.7 انرژي بدست مي‌آيد. در حالي که سوختن همين مقدار زغال سنگ ، MJ 26.5 انرژي مي‌دهد. استفاد از خرده تايرهاي مستعمل در آسفالت نسبت به آسفالت معمولي مزاياي بي‌شماري دارد. با اجراي اين فرآيند سوئدي ، عمر جاده‌ها بيش از چهار برابر شده ، اصطکاک چرخ با سطح افزايش يافته ، صدا و براقي سطح هم کاهش يافته است.

مشتقات لاستيکي

از لاستيک ها به ويژه لاستيک طبيعي به عنوان ماده اوليه در توليد انواع مشتقات لاستيکي استفاده شده است. صنايع پلاستيک در حال حاضر به اين درست مواد شيميايي لاستيکي روي آورده است، چون خود لاستيک يک مواد اوليه گران است. هاليد‌ها با لاستيک در موضع پيوند دوگانه‌اش واکنش مي‌دهند. محصول ، لاستيک کلردار (از برم و يد هم مي‌توان استفاده کرد) است که به عنوان افزودني رنگ قابل استفاده و در مقابل مواد شيميايي مقاوم است.
از عمل کلريد هيدروژن بر محلول لاستيک در بنزن ، مشتق هيدروکلريد لاستيک بدست مي‌آيد، که بدون شک از بسياري جوانب با خود لاستيک تفاوت دارد. اين ماده پلاستيکي چقرمه و شفاف است که از فيلم آن در بسته بندي استفاده مي‌شود. مشتق هيدرو کلريد لاستيک در برابر مواد شيميايي مقاوم ، فيلم نازک عالي بدست مي‌دهد و ضمنا رنگ ، بو ، مزه هم ندارد. PVC ، پلي اتيلن ، پلي پروپيلن و پلاستيک هاي جديدتر کاربرد اين مشتق گران را محدود کرده اند. از مخلوط لاستيک ها و رزين‌ها به وفور استفاده مي‌رود. با افزودن لاستيک خواص ويژه‌اي چون مقاومت ضربه‌اي ، کش پذيري و جهندگي افزايش مي‌يابد.

لاستيک طبيعي

لاستيک به ماده مهم اقتصادي و راهبردي تبديل شده است. در ايالات متحده ، مصرف سرانه لاستيک تقريبا 16.8 و در هندوستان تنها 0.22 است. صنايع حمل و نقل ، شيميايي ، برق و الکترونيک و همچنين فضايي همگن از مصرف کنندگان اصلي لاستيک هستند. وقتي توليد لاستيک طبيعي (کائوچو) بدليل تهاجم ژاپن به مناطق توليد لاستيک سنتزي کرد که به سرعت هم توسعه يافت. بطوري که در حال حاضر 88 درصد لاستيک مصرفي در ايالات متحده منشا سنتزي دارد. صنعت لاستيک موارد زير را شامل مي‌شود. توليد مواد اوليه لاستيک هاي سنتزي ، انواع گوناگون لاستيک ، واردات لاستيک طبيعي ، توليد افزودنيهاي لاستيک و نهايتا ساخت فراورده‌هاي لاستيکي.
در ابتداي جنگ جهاني دوم وقتي توليد لاستيک طبيعي (کائوچو) بدليل تهاجم ژاپن به مناطق توليد لاستيک متوقف شد. ايالات متحده اقدام به ساخت واحدهاي توليد لاستيک سنتزي کرد که به سرعت هم توسعه يافت. به طوري که در حال حاضر 88 درصد لاستيک مصرفي در ايالات متحده منشا سنتزي دارد. بنابراين عموما لاستيک ها را به دو نوع لاستيک طبيعي و لاستيک سنتزي طبقه بندي مي‌کردند. امروزه لاستيک ها را به روشهاي مختلف دسته بندي مي‌کنند.

تاريخچه

کريستف کلمب دريافت که بوميان آمريکا با توپهاي لاستيکي بازي مي کنند. اشياي لاستيکي نيز از چاه مقدس مايا در يوکاتان بدست آمده بود. لاستيک ، تا جايي که مي‌دانيم محصول سرزمين آمريکا است ولي تنها از طريق انتقال آن به خاور دور و کشت در آنجا به اين حد توسعه يافته است. نام Rubber به معني پاک کن را پريستلي کاشف اکسيژن عنوان کرد. وي اولين کسي بود که قابليت لاستيک در پاک کردن اثر مواد را مشاهده کرد. مواد لاستيکي تنها نتيجه تلاش در جهت تفليحي و حفظ موادي چون افتيون ، بوتا‌دي‌ان و ايزوپرن بودند که از تقطير تخريبي لاستيک طبيعي بدست مي‌آمدند، بدين ترتيب راه توليد لاستيک سنتزي گشوده شد.
با آغاز جنگ جهاني اول ، انواع نامرغوب لاستيک از دي متيل بوتا‌دي‌ان در آلمان و روسيه توليد شد. گو ديد با کشف پخت لاستيک توسط گوگرد در سال 1839 به شهرت رسيد. اين کشف مشکل چسبانکي طبيعي لاستيک را حل کرد و آن را به صورت تجاري در آورد. بيشترين تغييرات به لحاظ تاريخي نتيجه محدوديت واردات لاستيک طبيعي به آمريکا بر اثر تهاجم نيروهاي ژاپني در سال 1941 بوده است. اين حرکت سبب پژوهش و ساخت انواع لاستيک هاي سنتزي طي سالهاي بعد شد.

منابع لاستيک طبيعي (کائوچو)

گياهان بيشماري از جمله قاصدک ، گوايل ، گل روبينه و توت آمريکايي به عنوان منبع لاستيک پيشنهاد شده بودند. ولي هيچ يک توفيق درخت شيرابه ساز هوآ برزيلينسيس و همچنين صمغ درخت ساپوريلا و درخت بالاتا را نداشته است. لاستيک طبيعي عمدتا در کشتزارهاي مالزي ، اندونزي ، ليبريا و همساگيانثي توليد شد، احتمالا به اين علت که آنها مشکل بيماري‌هاي قارچي و حشرات را که کشتزاهاي بومي در آمريکا را تهديد مي‌کرد نداشتند. حدود 7 سال زمان لازم است تا اين درختان به سن باروري برسند و پس از آن به مدت چند سال بار مي‌دهند. بهره باردهي در طول جنگ دوم افزايش يافت و در حال حاضر از کشف انواع اصلاح شده درخت ، بهره‌اي بيش از 3000 کيلوگرم در هکتار (در سال) بدست مي‌آيد.

ساختار لاستيک طبيعي

لاستيک طبيعي يا کائوچو ، سيس- 1 ، 4- پلي ايزوپرن است و مولکولهاي آن بر اثر کشش ، بلوري مي‌شوند، بدين ترتيب شکل مطلوبي از تقويت حاصل مي‌شود. به عنوان پيش نياز ساختاري ، مولکولهاي لاستيک هاي طبيعي و سنتزي بايد طويل باشند. خاصيت مشخصه کشيدگي برگشت‌پذير به دليل ترتيب اتفاقي و کلافي زنجيرهاي بلند بسپاري است. بر اثر کشش ، زنجيرها بهم مي‌خورند ولي مثل يک فلز ، پس از رها کردن تنش به شکل کلافي خود بر مي گردند. لاستيک طبيعي 6 تا 8 درصد مواد غير پلاستيکي دارد و در برابر گرما اندوزي مقاومت زيادي نشان مي‌دهد.

روش تهيه لاستيک طبيعي

براي بدست آوردن شيرابه ، پوست درخت را طوري برمي‌دارند که مايع در فنجانهاي کوچکي جمع شود، فنجانها بايد مرتبا جمع‌آوري شوند تا از گنديدگي يا آلودگي شيرابه جلوگيري شود. پس از آن شيرابه به محل جمع آوري برده مي‌شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونياک محافظت مي‌شود. لاستيک از طريق فرآيندي موسوم به انعقاد جدا مي‌شود. اين کار با افزودن اسيدها يا نمکهاي مختلف انجام مي گيرد. در طي اين عمل ، لاستيک به شکل يک توده سفيد خميري از مايع جدا مي شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌اي و در نهايت خشک مي گردد.
روش جديدتر اين است که با استفاده تيغه‌هاي دوار يا اعمال برش بين دو غلتکي که با سرعت متفاوت مي چرخند ، شيرابه منعقد شده را به دانه تبديل مي‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن‌هاي مکانيکي خشک مي‌شوند، اين عمل در روش قديمي که از هوا يا دود چوب براي خشک کردن استفاده مي شد چندين روز به طول مي‌انجاميد. به هر صورت ورقه يا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهايي به وزن 33 کيلوگرم مي سازند.
مقداري از لاستيک طبيعي بصورت شيرابه به بازار عرضه مي‌شود. پيش از آنکه لاستيک را بتوان با انواع افزودنيهاي لازم آميزه کاري مثل دوده (به عنوان پرکن) گوگرد يا ترکيبات گوگردي ، تسريع کننده و ولکانش ، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روي همان غلتکها يا مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع يک ساختمان دو طبقه باشد و در عين حال تنها مقدار کمي لاستيک را در يک زمان مي‌توانند عمل آورند. يک نمونه مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع يک ساختمان دو طبقه باشد و در عين حال تنها بسته‌هاي 250 کيلوگرمي را جوابگو باشد. پس از اختلاط ، لاستيک با روزن راني يا قالب گيري به شکل محصول دلخواه در مي آيد و بعد پخت مي شود. و ولکانشي به يک پليمر سخت شبکه‌اي مي‌انجامد که با گرمادهي مجدد نرم و با ذوب نمي‌شود.

کائوچو

معني لغوي کائوچو ، درخت گريان است.از نظر قدمت تاريخي براي صنايع لاستيک منشا دقيقي نيست. اما اعنقاد اين است که بوميان آمريکاي مرکزي از برخي از درختان شيرابه‌هايي استخراج مي‌کردند که اين شيرابه‌ها که بعدها نام " لاتکس" را بخود گرفت اولين مواد لاستيکي را تشکيل مي‌دادند.

پديده ولکانيزاسيون

در سال 1829 ، "گوديير" از آمريکا و "مکين تاش" از انگلستان ، اين دو متوجه شده‌اند که در اصل مخلوط کردن لاتکس طبيعي با سولفور و حرارت دادن آن، ماده‌اي قابل ذوب و قابل شکل دادن ايجاد مي‌شود که مي‌توان از آن، محصولات مختلفي از قبيل چرخ ارابه يا توپ تهيه کرد.
اين پديده همان پديده ولکانيزاسيون است که در طي آن لاستيک اکسيده مي‌شود و سولفور کاهيده و به سولفيد تبديل مي‌شود. البته اين عمل در دماي 110 درجه سانتيگراد تهيه مي شود. نتيجه اين کشف توليد مواد لاستيکي مثل لاستيک هاي توپر، پوتين و ... است.

کائوچوي طبيعي و مصنوعي

کائوچوي طبيعي در شيره درختي به نام هوا ، Hevea وجود دارد و از پليمر شدن هيدروکربني به نام 2- متيل- 1 و 3- بوتادين معروف به ايزوپرن بوجود مي‌آيد. با توجه باينکه در فرمول ساختماني کائوچو يا لاتکس طبيعي هنوز يک پيوند دوگانه وجود دارد، به همين دليل وقتي کائوچو را با گوگرد يا سولفور حرارت دهيم، اين منومرها ، پيوند پي را باز مي‌کنند و با ظرفيت هاي آزاد شده ، اتم گوگرد را مي‌گيرند. در نتيجه کائوچو به لاستيک تبديل مي‌گردد.
حرارت دادن کائوچو با گوگرد و توليد لاستيک را اصطلاحا ولکانيزاسيون Vulcanizataion مي‌نامند. به همين دليل، لاستيک حاصل را نيز، "کائوچوي ولکانيزه" گويند. چند نوعي کائوچوي مصنوعي نيز ساخته شده‌اند که از مواردي مانند 1 و 3- بوتادي ان و جسمي به نام 2- کلرو- 1 و 3- بوتادين معروف به "کلروپرن" و جسم ديگري به فرمول 2 و 3- دي متيل- 1 و 3- بوتادين بتنهايي يا مخلوط درست شده‌اند. کلروپرن به راحتي پليمريزه شده و به نوعي کائوچوي مصنوعي به نام "نئوپرن" تبديل مي‌شود.

تکامل در صنعت لاستيک

بعدها در سال 1888 خواص مکانيکي لاستيک هاي تهيه شده توسط گوديير و مکين تاش با استفاده از کربن سياه به عنوان يک ماده پرکننده و افزودني بسيار بهبود بخشيده شده و در نتيجه لاستيک هاي بادي دانلوب ، "تيوپ" تهيه شد. بعد از آن لاستيک هاي سنتزي تهيه و به بازار عرضه شد مانند ايزوپرن ، بوتادي ان و لاستيک هاي تيوکل.
بعدها لاستيک هاي سنتزي مثل کوپليمرهاي استيرن و بوتادي‌ان تهيه شد که در سال 1941 مصرف آن صفر بود. اما در سال 1945 مصرف آن 700000000 مي‌رسيد. به موازاتي که مصرف لاستيک هاي سنتزي بالا مي‌رود، مصرف لاستيک هاي طبيعي پايين مي‌آيد. چون لاستيک هاي سنتزي اقتصادي‌تر هستند.

تاير
ضرورت وجود تاير در خودرو

• تحمل وزن خودرو
• کاهش ضربه ناشي از نيروهاي وارده از طرف جاده
• امکان ايجاد حرکت در جهت دلخواه
• انتقال نيروي ترمز و يا شتابگيري به جاده__

ساختمان تاير

آج تاير (tread) :

اين قسمت به عنوان رابط بين سطح جاده و تاير ، با ترکيبي از لاستيک هاي طبيعي و مصنوعي به عنوان لايه خارجي وظيفه محافظت از بدنه را در برابر سايش و صدمات احتمالي بر عهده دارد. طرح‌هاي مختلف آج براي تخليه بهتر آب از زير تاير و افزايش قابليت تاير در برخورد با شرايط گوناگون سطح جاده ساخته مي‌شود. مي‌توان به طرح‌هاي رگه‌اي (Rib) ، عرضي (Lug) ، ترکيبي از عرضي و رگه‌اي (Rib & Lug) و بلوکي (Block) اشاره کرد که هر يک مزايا و معايب خاص خود را دارند.
براي مثال طرح رگه‌اي در تايرها جهت استفاده در جاده‌هاي هموار براي حرکت سريع کاربرد دارد. مقاومت بالا در برابر لغزش و صداي کم از جمله ويژگي‌هاي اين طرح است. همچنين در مورد طرح عرضي مي‌توان گفت تاير با اين آج نسبت به طرح رگه‌اي ، کشش (traction) بهتري دارد. اما صداي آن زياد است و مقاومت کمي هم در برابر لغزش دارد. اين طرح بطور کلي بيشتر مناسب خودروهايي است که در مسيرهاي ناهموار تردد مي‌کنند. طرح بلوکي تاير نيز بيشتر در تايرهاي ويژه برف کاربرد دارد، زيرا باعث کاهش لغزش در جاده‌هاي برفي مي‌شود.

لايه هاي سرپوش (Cap plies) :

برخي تايرها با دارا بودن 2 يا چند لايه از جنس پلي‌استر جهت نگه داشتن هر چه بهتر بقيه اجزاي داخلي تاير خصوصا در سرعت‌هاي بالا انتخاب مناسبي براي خودروهاي پرسرعت خواهند بود.

تسمه محافظ (Belts) :

در تايرهاي راديال ، لايه‌هاي محافظ فولادي مانند حلقه‌اي پيرامون تاير ، بين آج و بدنه قرار مي‌گيرند. و علاوه بر ايجاد اتصال بين اين دو قسمت و جذب ضربات ناشي از سطح جاده ، مانعي در مقابل سوراخ شدن بدنه ايجاد مي‌کنند. البته در تايرهاي باياس پلاي نيز لايه‌هاي محافظي از جنس نايلون و (بعضا در خودروهاي سواري از جنس پلي استر) وجود دارد.

بدنه تاير (Car Cass):

بدنه متشکل از لايه‌هايي از رشته‌هاي مقاوم و مستحکم است که مجموعا قابليت تحمل فشار داخلي تاير و همچنين جذب نيروهاي وارده از سطح جاده را داراست. معمولا در خودروهاي سواري جنس اين لايه از الياف پلي‌استر است و در خودروهاي سنگين از فولاد استفاده مي‌شود. زاويه نصب اين لايه‌ها نسبت به محيط تاير در نوع راديال بين 88 تا 90 درجه و در نوع باياس پلاي 30 تا 40 درجه است. استحکام يک تاير معمولي با تعداد لايه‌هاي بدنه توصيف مي‌شود.

زهوار تاير (Bead Bundle) :

زهوار ، حلقه‌اي از سيم‌هاي فولادي با استحکام بالاست که با لاستيک پوشانده شده‌اند و جهت حفظ وضعيت تاير در رينک و جلو گيري از خروج تاير بکار مي‌رود.

ديواره‌هاي کناري (Side Walls) :

پايداري جانبي تاير توسط اين ديواره‌ها فراهم مي‌شود و مشخصات تاير و نام سازنده آن نيز بر روي اين قسمت نوشته مي‌شود.

آستر داخلي تاير (Inner Liner) :

اين لايه لاستيکي که جايگزيني براي تيوپ در تايرهاي بدون تيوپ (Tubeless) است، جهت جلوگيري از نفوذ آزمايش‌هاي مربوط به هوا به بيرون از تاير بکار مي‌رود.

آخرين مرحله در توليد تاير

ابتدا طي مراحلي تمام اجزاي مورد نياز تاير توليد مي‌شوند، ولي تا اين مرحله آنها هنوز به صورت کاملا ثابت و محکم جاي‌گيري نشده‌اند، در ضمن هيچ گونه علامتي روي ديواره و يا طرحي روي آج آن وجود ندارد. در اين مرحله به اين مجموعه ، تاير نارس (Green tire) مي‌گويند. در مرحله آخر تاير در ماشين کيورينگ (Curing machine) قرار مي‌گيرد تا با کار کردي تقريبا مشابه فر اجاق گاز ، تمام علامت‌ها و الگوي آج بوسيله قالب‌هاي مربوط روي تاير ايجاد شود، گرماي بکار رفته در حين انجام اين کار باعث محکم شدن هر چه بيشتر اتصال بين اجزاي تاير مي‌شود، کمي بعد از اين جوشکاري (vulcanizing) و گذراندن مراحل بررسي کيفيت تاير توليدي ، محصول آماده عرضه است.
همه مي‌دانند اگر لاستيك‌ نباشد، خودرو نمي‌تواند حركت كند، پس بايد حواس رانندگان حسابي به لاستيك‌ها باشد. چون لاستيك‌ سالم و مناسب ايمني اتومبيل و سرنشينان را افزايش مي‌دهد. رعايت برخي نكات، سلامتي لاستيك خودرو را تضمين مي‌كند. فشار باد لاستيك چرخ‌ها مهمترين عاملي است كه در عمر لاستيك اثر مي‌گذارد. با نگهداشتن باد لاستيك‌ها در فشار درست، عمر لاستيك‌ها تقريبا دو برابر مي‌شود.
هميشه بايد سالم‌ترين لاستيك‌ها در چرخ جلو استفاده شود تا امكان تركيدن كاهش يابد. چون تركيدن لاستيك‌هاي جلو خطرناك‌تر از تركيدن لاستيك‌هاي عقب است و در سرعت‌هاي بالا احتمال چپ شدن خودرو چند برابر مي‌شود.
لاستيك‌هاي جلو، قسمت جلويي خودرو را هدايت مي‌كند وبالطبع بخش اعظم نيروهاي خودرو در سر پيچ را تحمل مي‌كنند در حالي كه لاستيك‌هاي عقب نيروهاي رانش را تحمل مي‌كنند و به همين دليل است كه لاستيك‌هاي چرخ جلو بيشتر در قسمت بيروني آج خورده مي‌شوند و لاستيك‌هاي چرخ عقب در وسط آج مي‌خورند.
فشار باد زياد و فشار باد كم هر دو باعث آسيب رساندن به لاستيك‌ها مي‌شوند. پايين بودن فشار باد در هنگام رانندگي باعث اصطكاك بيشتر و در نتيجه توليد حرارت بيش از حد در لاستيك مي‌شود و عمر لاستيك را به شدت كاهش مي‌دهد. اگر لاستيك از دو طرف خورده شود ولي در بخش مياني سالم بماند، نشانه كم بودن فشار باد لاستيك در طول رانندگي است و اگر فقط در وسط ساييده شود نشانه زياد بودن فشار باد لاستيك است.
توجه داشته باشيم كه بار سنگين، عمر لاستيك را كم مي‌كند چون به نسوج لاستيك بيش از اندازه فشار وارد مي‌شود.
براي طول عمر بيشتر لاستيك بايد آن را از روي روغن و بنزين دور نگه داشت. از قراردادن لاستيك در محيط باز و در معرض تابش مستقيم نور خورشيد هم بايد به شدت جلوگيري كرد. ضمن آنكه لاستيك‌ها نبايد در نزديكي منبع گرمايي و مواد شيميايي قرار گيرند.
در هنگام خريد لاستيك بايد به نوع خودرو و همچنين نوع رينگ توجه كرد. رينگ حتما بايد استاندارد خودرو باشد و از نظر پهنا و قطر رينگ مشابه لاستيك استاندارد باشد. در ضمن استفاده از لاستيك‌ها با اندازه‌هاي مختلف و مارك‌هاي متفاوت در يك محور اشتباه است.
اين كار امنيت خودرو را در سرعت‌هاي بالا به خطر مي‌اندازد، چون لاستيك‌هاي با ساختار متفاوت و حتي ساخت شركت‌هاي متفاوت از نظر ارتفاع و پهناي لاستيك با يكديگر فرق دارند.
ادامه دارد .....
/خ