در اين مقاله ريزساختارهاي يوتکتيک و هيپريوتکتيک آلياژAl-Ge))تحت فشارهاي مختلف توسط ميکروسکوپهاي نوري والکتروني روبشي براي آناليز اثرفشار روي ساختار يوتکتيکي دراين آلياژهاي فلزي مشاهده شدند.مشاهده شدکه با افزايش فشاراز4تا5گيگا پاسکال بطور مشخصي ريز ساختارآليازGe(w t53%)Al- بهسازي شد. مشاهده شد که شاخه هاي فرعي ريزساختاريوتکتيکي که در اين آلياژتحت فشارطبيعي منجمدشده اندتحت فشار بالايGPa5تمايل به محو شدن دارندبوسيلهTEM ميکروسکوپ نوري تغييرات شکل رشدژرمانيم ازواضح تا غير واضح در آلياژهاي جامد شده تحت فشار GPa 5مشاهده شدند.
مقدمه:
آلومينيوم وژرمانيم ميتوانند يک سيستم يوتکتيکي دوتايي ساده اي تشکيل دهند.دياگرام فازتعادلي آلياژAl-Geحداقل حلاليتGe 5/0% رادر دماي0k450نشان ميدهندکه تا 2/7%در دمايok697(دماي يوتکتيک) قابل افزايش است. فاز مياني اي در آلياژها Al-Geمنجمد شده تحت فشار طبيعي وجود ندارد. با وجود اين فشار بالا ميتواند تغييراتي در دياگرام فاز اين آلياژ ايجاد کند(1).
حلاليت GeدرAlتا18%با فشارGpa7قابل افزايش است و دو فاز بلوري مياني با مقدار 50- 45و68 درصدGe تحت فشارهاي بالا براي اين آلياژها قابل مشاهده اند(2).
تحت فشارGPa9 در دمايok320فاز مياني(گاما)?با ساختار هگزاگونالي با پارامتر شبکهnm2830/.= aوnm2622/0= cدرآلياژ70Ge30Alپيدا ميشود(2).
در سال 1998منحني ساليدوس تحت فشارهاي مختلف براي آلياژهاي Al-Geبوسيله کاگايا و همکارانش(3) با قانون ذوب ليندمن بدست آمد.مشاهده شد که با افزايش فشار منحني ساليدوس در دياگرام فازي(Al-Ge) بالا مي آيد و به سمت Geحرکت ميکند. اخيرا"تحقيقات بسيار وبسياري در آلياژهايAl-Geمشخصا"با سرعت هاي سرد شدن زياد براي پيدا کردن فاز هاي نيمه پايدارصورت گرفته است. اما تحقيقات روي تاثير فشار در ريز ساختارهاي انجمادي آلياژهاي Al-Geخيلي محدودند.
در اين تحقيق اثرفشار روي فرايند انجماد اين آلياژها ابتدائا"مورد توجه قرار گرفته سپس اثر فشار روي ريزساختارهاي آلياژهاي هيپريوتکتيک با ميکروسکوپ هاي نوري(OM)الکتروني روبشي, (SEM)الکتروني عبوري و تشخيص فاز توسط پراش اشعهX (XRD)صورت گرفته است.
روش آزمايش:
الياژهاي يوتکتيک وهيپر يوتکتيک (53%و60%و70% وزني ژرمانيم) با کوره ذوب الکترود ثابت سرد شونده با لوله هاي آبگرد مسي با استفاده ازآلومينيوم با خلوص 99/99 وژرمانيم با خلوص 999/99 ذوب وتهيه شده است.سپس نمونه هاي آلياژي در سايزهايmm4 x4x4 درفلاکس) (BN flux تا دماي oC 1400به مدت 7-5 دقيقه براي تشکيل ذوب نمونه تحت فشارGPa4و5 و6در محيط دماغه شش وجهي CS-IBحرارت داده شدند نمونه با سرعت تقريبي1KS-200 تا دماي اتاق تحت فشار مربوطه سرد شده اند. ميکروسکوپ نوري و روبشي وعبوري براي نمايش ريز ساختار و آناليز پراش اشعه xبراي حصول فازهاي تشکيل دهنده در اين آلياژها مورد استفاده قرار گرفتند.
نتايج آزمايش و بحث :
شکل(1) نتايج پراش اشعهx Ge 60%- Alکه تحت فشارGPa5 منجمد شده را نشان ميدهد.مشاهده شده است که وقتي اين آلياژ تحت فشار بالا منجمد ميشود فاز هايي ازAl(?)وGe(?) بصورت محلول جامد وبدون هيچ فاز ديگري مشاهده ميشوند.کاهش اندکي در پارامتر شبکه کريستالي فاز ازnm 5662/.تا nm 5428/.از تغيير فشار طبيعي تا فشار بالاي GPa5 بدست ميآيد.شکل (2) ريز ساختار از آلياژ يوتکتيک Ge53%-Al که تحت فشارهاي مختلف منجمد شده را نشان ميدهد. ساختار نمونه در آلياژ يوتکتيکي منجمد شده تحت فشار طبيعي مشتمل بر فازهاي لايه اي) ?+?) و دو فاز Al(?)وGe(?) که رشد هاي زوجي دارند در شکل (a)2 مشاهده ميشود .همچنين از شکل (2) فهميده ميشود که ساختار يوتکتبکيبا افزايش فشار بصورت مشخصي بهسازي شده است. در يک رنج مشخص فشار ميتواند ضريب نفوذ را کاهش داده و سرعت نفوذ را پايين آورد ومسافت کوتاه عناصر در فاز مايع اين آلياژ ميتواند ساختار يوتکتيکي را بطور مشخصي بهسازي کند.در زمان مشابهي مشاهده شده است که شاخه هاي فرعي ساختار يوتکتيکي تمايل به نا پديد شدن دارند شايد به اين دليل که مادون انجماد در نوک منطقه دندريتي کاهش پيدا ميکند و در نتيجه رشد نوک (دماغه) افزايش مي يابد. شکل (3)ريز ساختار آلياژ هيپر يوتکتيکwt Ge70 % Al-که در تحت فشارهاي مختلف منجمدشده اندرا نشان ميدهند. در شکل(a)3 فهميده ميشود که فاز اوليه هيپر يوتکتيک ?ميباشد. که در الياژهاي تحت فشارهاي بالاي GPa5 منجمد ميشوند.همانطور که در شکل (3)bفاز اوليه ?در آلياژهاي منجمدشده تحت فشار بالاي GPa6 مشاهده ميشود. از رابطه کلاسيوس- کلاپيرون در معادله(1) فهميده ميشود که نقطه ذوب آلومينيوم تاOC 4/6 وقتي که فشار بالاي Mpa100 ميرود افزايش مي يابد.(6)
که در اين معادله p فشار- dT تغييرات نقطه ذوب -Tm نقطه ذوب -1V حجم جامد –2Vحجم مايع و?Hmگرما ي نهان ذوب ميباشند. بدليل اينکه حجم آلومينيوم خالص و ژرمانيم خالص در تماس با هم وقتيکه تحت فشارهاي بالا ذوب ميشوند منبسط ميگردد. از معادله (1) حاصل ميشود که نقطه ذوب Alخالص تا 1304کلوين بالا ميرود و نقطه ذوب Geخالص از 1210به 1015کلوين تحت فشار GPa5 وتا 988کلوين تحت فشار GPa6 کاهش مي يابد.
بنابراين نتيجه ميشود که تحت فشارGPa6 نقطه ذوب براي فاز(?) Ge پايين تر از فاز(?) Al ميباشد.
بر طبق تحقيقات کاگايا و همکارانش (3) تاثير فشار روي دياگرام فازي Al-Ge با قانون ذوب Lindman قابل بررسي است.با افزايش فشار حلاليت Ge در Al افزايش مي يابد اما دماي يوتکتيک تغيير زيادي نمي کند بنا بر ايننقطه يوتکتيک در جهت Ge در دياگرام فازي Al-Ge حرکت ميکند و دياگرام فازي تقريبي شکل 4 حاصل ميشود.شکل 5 مورفولوژي يوتکتيک آلياژGe53% Al- که تحت قشار بالا منجمد شده را نشان ميدهد از اين شکل فهميده ميشود که گوشه ها و لبه هاي Ge گرد و روان ميشوند وقتيکه تحت فشار بالا منجمد ميشوند . اين مساله نشان ميدهد که شکل رشد Ge به تدريج از واضح به سمت غير واضح تحت فشار بالا تغيير ميکند . بنابراين انجماد آلياژهاي يوتکتيک و هيپر يوتکتيک Al-Ge تحت فشارهاي بالا شاخه هاي فرعي لايه هاي يوتکتيک را از بين مي برد وريز ساختار بهسازي شده اي از يوتکتيک و بنا براين با اين تکنيک کامپوزيتياز يوتکتيک لايه اي فلز –نيمه هادي قابل حصول است .
نتيجه گيري :
انجماد آلياژهاي يوتکتيک و هيپر يوتکتيک Al-Ge تحت فشارهاي مختلف انجام گرفت ونتايجي حاصل شد . فاز جديد ديگري وقتيکه آلياژ Al-Ge تحت فشار بالاي 4 تا 6 منجمد ميشود ديده نشد با افزايش فشار ريز ساختار يوتکتيکي با شاخه هاي فرعي خشن به تدريج نا پديد شده و ريز ساختار يوتکتيکيبه طور مشخصي بهسازي شد . نقطه يوتکتيک با افزايش فشار به تدريج به سمت Ge حرکت ميکند ونقشه اي از دياگرام آلياژ Al-Ge تحت فشارهاي مختلف را مطرح ميکند .
آلومينيوم
آلومينيوم فلزي سفيد رنگ است ، قابليت هدايت الکتريکي وحرارتي آلومنييوم زياد بوده و در مجاورت هوا قشري به نام اکسيد آلومينيوم روي آن را مي پوشاند. که ضخامت آن 002/0 ميليمتر مي باشد. و آلومينيوم را در مقابل بسياري از گازها و مايعات محافظت مي کند.
درجه ذوب آلومينيوم C 658 سانتيگراد است ، درجه ذوب اکسيد آلومينيوم در حدود 2000 درجه سانتي گراد مي باشد. براي بر طرف کردن اين اکسيد که مانع عمل جوش کاري مي باشد از پوشش هائي که توليد سربارهاي مخصوص مي نمايد استفاده مي کنند وگرد آلومينيوم يا گرد جوشکاري آلومينيوم بر طرف کننده قشر اکسيد شده و کثافات سطحي مي باشد.
پوشش آلومينيومي دادن Alcladding:
بطور كلي آلياژهاي آلومينيوم با استحكام زياد از نظر خوردگي كم مقاومترين آنها محسوب مي‌گردند. اين مطلب بخصوص در مورد آلياژهاي حاوي درصدهاي زياد مس يا روي صادق است. از طرف ديگر مقاومت به خوردگي آلومينيوم خالص بسيار زياد است. پوشش آلومينيومي دادن يكي از روشهاي افزايش مقاومت خوردگي به يك آلياژ با استحكام زياد است. در اين فرآيند يك لايه آلومينيوم خالص به سطح آلياژ مورد نظر متصل شده و در نتيجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل ميشود. اين روش مخصوصاً در محصولات ورقهاي مناسب است.
آندايزه كردن (آبكاري( Anodizing:
در اين روش از مقاومت زياد در مقابل خوردگي لايه پوششي كه بلافاصله بر روي سطح آلومينيوم تازه بريده شده تشكيل ميگردد استفاده ميشود. همانگونه كه قبلاً ذكر گرديد اين لايه عامل مقاومت به خوردگي طبيعي اين فلز است. آندايزه كردن در واقع يكنوع ضخيم كردن لايه اكسيدي به ضخامت تا چندين هزار برابر ضخامت لايه اكسيد طبيعي است. نتيجه عمل، لايه‌اي است سخت با ضخامت حدود 5/25 ميكرون بر تمام سطح آلومينيوم كه علاوه بر مقاومت به خوردگي در مقابل سايش نيز استحكام كافي دارد. آندايزه كردن يك روش الكتريكي است كه انواع مختلف آن اساساً از نظر محلولي كه فلز در آن مورد عمل قرار مي‌گيرد و ضخامت لايه اكسيدي حاصل، فرق مي‌نمايد. از اين طريقه پوشش دادن علاوه بر حفاظت سطحي گاهي به منظور تزئيني نيز استفاده ميگردد اگر فلز آندايزه شده را با انواع رنگهاي مختلف پوشش دهند رنگ حاصل تقريباً بصورت قسمتي از اكسيد سطحي بدست ميآيد.
پوشش سخت دادن Hard Coating:
يكي از فرآيندهاي آندايزه كردن است كه به تدريج اهميت پيدا مي‌كند و آن را آندايزه كردن سخت يا پوشش سخت دادن مي‌نامند. اين فرآيند گرچه در اساس مشابه آندايزه كردن معمولي است ولي از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسيد سولفوريك و درجه حرارت عمل پايين‌تر است. فرآيند بقدري ادامه مي‌يابد كه لايه اكسيدي به ضخامتي تا حدود 5 برابر ضخامت آندايزه كردن معمولي برسد.
لايه حاصل ممكن است به ضخامتي تا حدود 127 ميكرون برسد كه پوسته‌اي بسيار سخت است. موارد استفاده يك چنين پوشش سخت و مقاوم سائيدگي بسيار وسيع است. عمر مفيد قطعاتي چون چرخ دنده‌ها و پيستون هواپيما، لوله تفنگ، چرخ دنده‌هاي كامپيوتر، لبه‌هاي پره‌هاي هليكوپتر و افشانك‌هاي پيستوله‌‌هاي پاشش فلزات را مي‌توان به اين طريق افزايش داد.
حفاظت كاتدي Cathodic Protection:
برخي از موارد مصرف دريايي آلومينيوم نياز به يكنوع حفاظت متفاوت با حفاظتهاي فوق‌الذكر دارد. در اينگونه موارد فلز در آب دريا غوطه‌ور ميگردد، مانند بدنه پايين كشتي‌ها، كه به مقاومت خوردگي بيشتري نيازمند هستند. اين روش حفاظت در مقابل خوردگي در لوله‌هاي آلومينيومي زيرزميني مخصوصاً وقتي كه فلزات ديگري نيز در خاك وجود داشته باشد مورد استفاده قرار مي‌گيرد. حفاظت كاتدي يكنوع كنترل خوردگي است كه در آن يك ميله يا صفحه آلومينيومي (آند) براي حفظ و جلوگيري از بين رفتن ساختمان آلومينيومي مورد نظر (كاتد) وجود از بين ميرود ميله يا صفحه از بين رونده از طريق يك مقاومت الكتريكي به ساختمان مورد حفاظت متصل ميگردد. از طريق عمل الكتروشيميايي يك ولتاژ مستقيم جريان توليد ميگردد كه به جاي خوردگي ساختمان مورد نظر باعث خورده شدن آند ميشود.
پس از تمام شدن قطعات آند، قطعات جديدي جايگزين ميگردد و اين عمل معمولاً هر دو تا ده سال بر حسب شدت خوردگي انجام مي‌گيرد.
وزن مخصوص كم:
يك متر مكعب آلومينيوم خالص 8/2827 كيلوگرم وزن دارد و يك متر مكعب از سنگين‌ترين آلياژهاي آلومينيوم (يعني آلياژهاي حاوي مس و روي) داراي وزني در حدود 2953 كيلوگرم است. حتي اين سنگين‌ترين آلياژهاي آلومينيوم نيز حداقل 1978 كيلوگرم در هر متر كعب سبك‌تر از وزن هم حجم ساير فلزات ساختماني (بجز منيزيم) است (جدول 1-1). مزيت اين كم بودن وزن چيست؟ مي‌توان اين مزيت را بصورت زير خلاصه نمود:
مزاياي وزن مخصوص عبارتند از:
1- حمل و نقل ارزانتر: چه در مورد حمل و نقل كالاهاي آلومينيومي و چه در مورد وسيله نقليه ساخته شده از آلومينيوم.
2- ظرفيت بيشتر: امكان صرفه‌جويي در وزن ساختمان‌هاي آلومينيومي بخوبي در پايه‌ها و تاسيسات حفاري چاههاي نفت ديده ميشود. لوله‌هاي حفاري كه شافت مته حفاري نيز محسوب ميگردد امروزه از آلومينيوم ساخته ميشود. وزن كم اين لوله خود ميتواند ظرفيت دكل حفاري كه بايد تمام وزن سيم مته را تحمل نمايد دو برابر كند.
3 -صرفه‌جويي در كار: بعلت سبكي كه به معني نصب سريعتر و اقتصادي‌تر ساختمان‌ها، تعداد كمتر كارگر مورد نياز و خستگي كمتر استفاده از وسايل آلومينيومي خانگي است.
4- ممان اينرسي كمتر: در نتيجه دانسيته آلومينيوم ممان اينرسي قطعات آلومينيومي كمتر ميگردد. اين كلمه نام علمي براي تمايل يك قطعه براي متوقف و يا در حالت يكنواخت ماندن مگر اينكه يك نيروي خارجي اعمال گردد ميباشد. هر چه قطعه سنگين‌تر باشد ممان اينرسي آن بيشتر و كار بيشتري براي حركت دادن و يا متوقف كردن آن مورد نياز است. ماشين‌كاري‌هاي سريع مدرن امروزي نياز به موادي با ممان اينرسي كم دارد طوريكه كه بتوان بسرعت و با بازدهي خوب دستگاه را بكار انداخت و يا از كار باز داشت، اين مطلب خصوصاً براي دستگاههاي بسته‌بندي و ماشين‌هاي چاپ با قطعات داراي حركت متناوب صادق است.
5-تعداد قطعات بيشتر به ازاي هر كيلو وزن: وزن كمتر بمعني تعداد قطعات بيشتر به ازاي هر كيلو وزن است. ميخ، پيچ، مهره و واشر آلومينيومي را مي‌توان به ازاي واحد وزن تا سه برابر تعداد قطعات مشابه فولادي ساخت.
مقاومت زياد در مقابل خوردگي:
يكي ديگر از خواص مشخصه آلياژهاي آلومينيوم مقاومت در مقابل خوردگي است. آلومينيوم خالص وقتي كه در هوا قرار گيرد بلافاصله با يك لايه چسبنده اكسيد آلومينيومي پوشيده ميشود، اين لايه پوششي، مانع خوردگي ميگردد. اگر در اثر سائيدگي اين لايه كنده شود بلافاصله دوباره تشكيل ميگردد. ضخامت اين لايه نازك طبيعي در حدود 025/0 ميكرون (يك ميكرون = يكهزارم ميليمتر) است، با اين وجود بقدري محكم است كه مانع موثري در مقابل اغلب مواد خورنده محسوب ميگردد. البته برخي از آلياژهاي خاص آلومينيوم نسبت به ديگران مقاومتر است. براي مثال گروه آلياژهاي Al-mg مخصوصاً در مقابل هوا و آب دريا مقاوم است. از طرف ديگر آلياژهاي آلومينيوم حاوي مس يا روي از نظر مقاومت خوردگي ضعيف‌تر و از نظر استحكام مكانيكي قويتر ميباشد. اگر مقاومت طبيعي آلومينيوم براي بعضي از محيط‌ها كافي نباشد در آن صورت روشهايي وجود دارد كه بتوان مقاومت آن را افزايش داد. برخي از اين روشها عبارتند از: «پوشش دادن با آلومينيوم Alcladding»، «آندايزه كردن (آبكاري) Anodizing»، «پوشش سخت دادن Hard Coating» و «محافظت كاتدي Cathodic Protection».
انتخاب الکترود براي جوشکاري آلومينيوم با برق
الکترودهائي که براي جوشکاري آلومينيوم استفاده مي شود داراي پوشش ضخيم بوده و جنس آن حدود 95% آلومينيوم و 5% سيليسيوم مي باشد . قطر الکترود را مناسب با ضخامت قطعه کار بايد انتخاب کرد. چون پوشش الکترود رطوبت را جذب مي کند بايد آن را حتماً درمحل خشک نگهداري کرد. الکترودهاي مرطوب را مي توان در درجه حرارت 200 درجه سانتي گراد خشک کرد. زاويه الکترود نسبت به قطعه کار در جوش آلومينيوم حدود 45 درجه مي باشد. براي ايجاد قوس الکترود و کار، نوک الکترود و کار را بايد با برس سيمي يا کاغذ سمباده تميز کرد.
طريقه جوشکاري آلومينيوم با برق
براي جوشکاري آلومينيوم بايد طول قوس را حتي المقدور کوتاه نگهداشت . براي اينکه جوشکاري خوب انجام شود قطعات ضخيمتر از 5 ميليمتر را حدود 200 درجه و براي ضخامت هاي تا 20 ميليمتر را حدود 400 درجه سانتي گراد گرم مي کنند. در موقع تعويض الکترود و ادامه جوشکاري بايستي حدود 3 سانتيمتر از تفاله هائي را که روي جوش بسته شده پاک کرد. در جوش آلومينيوم با جريان برق از قطب معکوس استفاده مي شود . قطعات آلومينيوم ريخته شده را بايد قبل از جوشکاري تا حدود 260 درجه سانتي گراد گرم کرد. بعد از خاتمه جوشکاري بايد تفاله جوش را از روي گرده جوش پاک کرد و آن را با آب نيمه گرم شست. ورق هاي آلومينيوم که ضخامت آنها از 2 ميليمتر کمتر است با جوش اکسيژن يا استيلن بهتر مي توان جوش داد بايد توجه داشت که از گرد مخصوص جوشکاري آلومينيوم بايد در جوش گازحتماً استفاده نمود و زير کار را نيز محکم نموده تا از ريختن جلوگيري شود و نيز سرعت عمل در ايجاد حوزه مذاب سريع مورد نظر مي باشد و نيز از شعله قدري احياء کننده استفاده گردد زيرا به سرد نمودن کار کمک مي نمايد. بهتر است از آجرهاي نسوز يا مواد شبيه آن استفاده گردد.
الکترود مخصوص آلومينيوم خالص در دستگاهها در ايران معروف به نام آما 1075
رنگ شناسائي : انتها- قهوه اي باخال نقره اي
الکترود آلومينيوم روپوش شده براي جوشکاري آلومينيوم خالص در مخازن و دستگاهها مي باشد. اين الکترود داراي جريان نرم است و در تمام حالات به خوبي جوش مي خورد و چون نقطه ذوب آن پايين است خيلي زود آب مي شود. براي جلوگيري از سوختن و پاشيدن بايد طول قوس را حتي المقدور کوتاه نگهداشت. براي به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 ميليمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتيگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت ديواره جوش دادني انتخاب مي کنند. براي به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشيمي لازم است که بقاياي سرباره جوش را خوب پاک کنند. جنس روپوش رطوبت جذب مي نمايد و بايد الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداري کنند. الکترودهائي که مرطوب شده باشند مي تواند در حرارت 200 درجه سانتيگراد دوباره خشک شوند.
رنگ شناسائي : انتها – قهوه اي
الکترود روپوش دار براي آلياژهاي آلومينيوم مثل AlMn,MlMg,AlMg1,AlMg3,AlMg5 و در وسايل نقليه – دستگاهها و مخزن سازي – جوشکاري هاي مقاوم در آب دريا و در کشتي سازي به کار مي رود. اين الکترود داراي جريان نرم است و در تمام حالات به خوبي جوش مي خورد و چون نقطه ذوب آن پايين است خيلي زود آب مي شود. براي جلوگيري از سوختن و پاشيدن زياد بايد طول قوس را حتي المقدور کوتاه نگه داشت. براي به دست آوردن درز صاف و بدون سوراخ در قطعات کلفت تر از 8 ميليمتر بهتر است قطعه تا 200 درجه سانتيگراد گرم شود. قطر الکترود را معادل ضخامت ديواره جوش دادني انتخاب مي کنند. براي به دست آوردن درز جوش مقاوم در الکتروشيمي لازم است که بقاياي سرباره جوش را خوب پاک کنند. جنس روپوش رطوبت جذب مي نمايد و بايد الکترودها را حتماً در محل خشک نگهداري کنند. الکترودهائي که مرطوب شده باشند مي توانند درحرارت 200 درجه سانتي گراد دوباره خشک شوند.
روانسازها در جوشکاري آلومينيوم با برق
درجه ذوب اکسيد آلومينيوم در حدود 2000 درجه سانتي گراد بود و تقريباً سه برابر درجه ذوب آلومينيوم مي باشد. خميرهاي جوشکاري آلومينيوم بيشتر داراي کلريد و فلوريد و سولفات سديم و فلزات قليائي و کلرورپتاسيم مي باشند که بايد کار را به وسيله آن آغشته کرد.گرد جوش اندکي قبل از فلز اصلي ذوب شده و اکسيد آلومينيوم را حل مي کند و به صورت تفاله در مي آيد و در سطح فلز گرم شده پخش مي شود و از اکسيداسيون بيشتر جلوگيري مي نمايد. توجه فرمائيد: براي جوشکاري آلومينيوم بايد حتماً روانساز مخصوص آن را به کار برد. در جوشکاري آلومينيوم دو نوع گرد جوشکاري به کار مي رود که يکي از آنها در آب حل شده و به شکل خمير در مي آيد. و نبايد مقدار زيادي گرد را در آب حل کرد زيرا بعداً فاسد مي شود و گرد خمير، خشک و فاسد مي گردد. نوعي ديگر روانساز وجود دارد که در آب حل نشده و بيشتر در جوشکاري درزهاي گونيائي به کار مي رود و پس از آن باقيمانده را مي توان به سادگي از روي کار پاک کرد. نبايد بيش از اندازه از روانساز استفاده کرد زيرا مضر است و از لحاظ کم بودن سياليت آلومينيوم در موقع ذوب تغيير رنگ نمي دهد يا خيلي کم سرخ مي شود لذا تشخيص زمان ذوب براي مبتديان جوشکاري سخت است و اتفاق مي افتد که حرارت مشعل در يک نقطه متمرکز شده و کار را سوراخ مي نمايد. آزمودگي جوشکار در آن است که لحظه دقيق جوشکاري را از ذوب شدن روانساز و پراکنده گشتن روانساز در روي فلز يا قطعه کار تشخيص دهد. هر چه اجزاء آلياژ بيشتر باشد جوشکاري دشوارتراست. شيشه عينک جوشکاري آلومينيوم بايستي آنقدر روشن باشد که بتوان به وسيله آن مطالعه کرد و جوشکاري از راست به چپ در مورد فلزات سبک متداول است. در مورد ورقهاي ضخيمتر از 4 ميليمتر جوشکاري از چپ به راست انجام مي گيرد . زاويه مشعل با سيم جوش از زاويه جوشکاري آهن بيشتر است و مخصوصاً توجه شود که مخروط داخلي شعله بايد روي حوضچه مذاب قرار گيرد. مشعل را نبايد نوسان داد بلکه در امتداد خط جوش به طور مستقيم حرکت داد.
منابع:
1- http://www.metallurgyis.ir
2- http://daneshnameh.roshd.ir
3- مجموعه مقاله‌هاي شانزدهمين سمينار سالانه جامعه ريخته‌گران ايران ناشرانتشارات جامعه ريخته گران ايران
/س